BVH Eintrittsabscheider
Kunde: Heat wärmetechnische Anlagen GmbH
Einbauort: RAG Haidach Ausführende
Firma: Koschutz Oberflächentechnik GmbH
Ausführungsort: Kowerk Linz
Rudolf Loisel
Dieser Behälter ist der letzte Abscheider vor der Trocknung. Ein Übertrag von Flüssigkeiten oder Stäuben würde sehr rasch zu einer Schädigung der nachfolgenden Festbetttrocknung führen. Aus diesem Grund ist die Funktion dieses Abscheiders sehr wichtig für die Gasqualität und Standzeit des gesamten Trocknungsstranges.
Das Gas wird in einer natürlichen Sandsteinlagerstätte gelagert. Dort hat es die Möglichkeit sich mit den darin vorkommenden Stoffen und Mineralien anzureichern. Nach der Entnahme aus der Gaslagerstätte und vor Übergabe an das Gasleitungsnetz müssen diese Stoffe aus dem Gas gefiltert werden. Diese Begleitstoffe im unbehandelten Roh Gas sind in der Regel Salzwasser, Kohlenwasserstoffkondensate und Stäube in denen Tone und Schwefel vorhanden sind. Die Betriebstemperatur liegt zwischen 20 und 35 °C, der Betriebsdruck liegt zwischen 40 und 90 bar. Entsprechend dem Lagerstättendruck kann das zu filternde Gas bis 100 % mit Wasser gesättigt sein.
Je nach Speicherfüllstand haben diese Stoffe unterschiedliche Zusammensetzung. Am Beginn der Entnahme muss diese Behälter als reiner Staubabscheider funktionieren, nach etwa einem Drittel der Ausspeicherphase beginnt der Kondensat Anfall bevor er ab der Mitte der Entnahme als reiner Flüssigkeitsabscheider fungiert. Deshalb ist der Behälter mit zwei Abscheider Stufen ausgestattet. Die erste Stufe als Zyklonabscheider der den Großteil der Begleitstoffe ausscheidet. Die zweite Stufe ist als Filterabscheider ausgeführt, der die Feinteile und Aerosole bindet um den geforderten Reinheitsgrad zu erreichen.
Um diesen Anforderungen zu entsprechen wurde folgender Beschichtungsaufbau gewählt.
Bearbeitung der Innenflächen:
• Strahlen, Reinheitsgrad Sa 2 ½ , Rauhtiefe ca 70 µm
• 3 x Epoxy Phenolharz-Novolacbasis, Interline 994 a ca 100 µm
Die Vorzüge des Interline 994 liegen klar auf der Hand, so Dieter Hüthmair, (Frosio Inspektor Level 3); technischer Berater der Firma Akzonobel:
Dieter Hüthmair
Interline 994 ist eine auf Basis Phenolharz-Novolac formulierte Tank-Innenbeschichtung mit hervorragender Beständigkeit gegenüber einer Vielzahl von Chemikalien im Speziellen Rohöl und Kohlenwasserstoffverbindungen. Zudem kann Interline 994 bei sehr hohen Prozesstemperaturen und Drücken bzw. Druckschwankungen eingesetzt werden. Gleichzeitig weist das Material sehr gute Verarbeitungseigenschaften auf.
Für die Anwendung bei der RAG ist das Material – wie langjährige Erfahrungen zeigen – die ideale Lösung.
Die Belastung für die äußeren Flächen wurden gem. seiner Umgebungsbedingungen am Gasspeicher Haidach gem. C4 hoch wie folgt bearbeitet:
Bearbeitung der Außenflächen:
• Strahlen, Reinheitsgrad Sa 2 ½, Rauhtiefe ca 70 µm
• 1 x Grundbeschichtung mit Epoxy Zinkstaub, ca 70 µm
• 1 x Zwischenbeschichtung mit 2K Epoxy Eisenglimmer, ca 80 µm
• 1 x Deckbeschichtung mit 2K Polyurethan, ca 80 µm, RAL 9001
Der Arbeitsablauf:
In unserem Kowerk, am Geländer der Voestalpine Linz, wurde in enger Zusammenarbeit sowohl mit unserem Kunden als auch dem Endkunden wie folgt vorgegangen:
In gemeinsamer Absprache vor Ort wurde mit allen Beteiligten die genaue Vorgehensweise besprochen. Vor allem die zu schützenden, weil bearbeitenden Flächen, stellten uns aufgrund ihrer Bauweise vor eine große Herausforderung.
In Zusammenarbeit mit der Tischlerei der Voestalpine fertigte diese in mehrtägiger Arbeit exakte und passgenaue Schutzvorrichtungen aus Holz, die der Energie des Strahlmittels standhalten konnten.
Zuvor wurde der gesamte Behälter innen und außen mehrmals mit Heißwasserhochdruck gewaschen um sämtliche Verunreinigungen eingebrachte Öle und Fette zu entfernen die beim Fertigungsprozess den Behälter verunreinigt hatten.
Unmittelbar danach wurde die gesamte Oberfläche gestrahlt.
Die Grundierung erfolgte unmittelbar nach der Strahlentrostung. Im Innenbereich mussten alle erschwert zugänglichen Stellen mit Rolle und Pinsel vorgestrichen werden. Die gesamten Beschichtungsarbeiten dauerten 3 Tage. Sowohl das Strahlen als auch die fertige Beschichtung wurden von unserem Kunden begleitet und abgenommen.
Auch Ein- und Anbauteile wurden bei uns konserviert
Die Verladung erfolgte nach einer Schlusstrocknungszeit und kundenseitigen Montagearbeiten von ca 1 Woche. Die Manipulation erfolgte genau wie beim Antransport auch bei der Verladung zum Abtransport mittels 800 to Autokran der Firma Felbermayr, deren kurzfristige Verfügbarkeit uns stets eine hohe Flexibilität ermöglicht.
